Hessing Greenport Venlo
Halverwege 2018 is Hessing Supervers gestart met de eerste ontwikkeling van de nieuwe productielocatie. De locatiekeuze viel uiteindelijk op Greenport Venlo. Op 31 maart 2021 is de bouw gestart en eind 2022 zijn de eerste groentelijnen naar de nieuwe fabriek verhuisd en is de productie opgestart. Vanaf begin 2023 is de fabriek operationeel.
De fabriek is gerealiseerd op een perceel van 100.000 m², met een begane grond oppervlakte van 46.000 m² en twee verdiepingsvloeren van in totaal 17.500 m².
Via geautomatiseerde processen verwerkt de nieuwe productielocatie straks elke dag 320.000 kilo groenten tot meer dan 850 verschillende groenteproducten, onder meer panklare groentes, bewerkt fruit en maaltijdsalades. Deze zullen geleverd worden aan supermarkten, fastfoodketens, groothandelaren, cateringbedrijven en inflight cateraars.
Er komen 100 productielijnen voor het snijden, wassen, drogen en verpakken van verse groenten.
Meest duurzame Groente VersFabriek van Europa
De nieuwe fabriek is de meest duurzame Groente VersFabriek van Europa. Zo voldoet het gebouw aan de laatste duurzaamheidsnormen en wordt o.a. de energie die vrijkomt bij het koelen van de producten gebruikt voor het verwarmen van de kantoren. Hessing Greenport Venlo scoort hiermee “Very good” op de BREEAM duurzaamheidsladder.
VHI Koudetechniek heeft de complete koeling en luchtbehandeling van het productiegedeelte mogen realiseren, alsmede de warmteterugwinning uit de koelinstallatie t.b.v. proceswater en verwarming van de kantoren. Het productiegedeelte, dat bestaat uit verschillende gescheiden secties en hygiënezones, wordt volledig gekoeld met een temperatuur tussen de 2 en 4 graden Celsius.
Centraal koelsysteem
Het centrale koelsysteem is vanwege bedrijfszekerheid in twee circuits opgesplitst.
- Klimaat niveau (IT)
Koelcapaciteit 2x 1.600 kW op -3/+0°C waarmee de voorkoeling van ijswater en de klimaat installaties (luchtbehandeling en HVAC) van koude wordt voorzien. Elk koelsysteem voorzien van 2 ammoniakcompressoren. - Koel niveau (MT)
Koelcapaciteit 2x 1.800 kW koelcapaciteit op -10/-7°C waarmee alle koelcellen en de ijswater systemen van koude wordt voorzien. Elk koelsysteem voorzien van 2 ammoniakcompressoren. - Vries niveau (LT)
Capaciteit 48 kW bij een verdamping van -30°C , met warmte afgifte op koelniveau.
Warmtepompen (HT)
Dagelijks is er een warm water behoefte. Daarnaast is er voor verwarming en drogen van diverse ruimten warmte benodigd. Hiervoor zijn twee warmtepompen voorzien, elk met een capaciteit van 554 kW. De overige warmte komt uit persgassen, aangevuld met condensatiewarmte en de warmte terugwinning van de perslucht installatie.
Er zijn buffertanks voor tapwater, reinigingswater en CV voorzien in de techniekruimte WT.
IJswater systeem
Buiten naast de techniekruimte zijn door VHI Koudetechniek twee ijssilo’s geplaatst met een diameter van 4000mm en 19 meter hoog.
Deze ijssilo’s zijn elk geschikt voor een koude opslag van 6400 kWh (69 ton ijs). Bovenin wordt scherfijs geproduceerd door middel van 3 falling film koelers per silo.
Het scherfijs dient als koude buffer voor de onregelmatige afname van koud ijswater voor de diverse was- en snijlijnen in de fabriek.
Ter voorbereiding van het ijswater wordt koud tapwater eerst voor gekoeld, waarna het water in twee ijswater silo’s wordt gebufferd en na-gekoeld.
Water koelers HVAC
Voor de koeling van kantoren, kantine en TD is uitgegaan van een gekoeld water systeem. Via 12 stuks platenwisselaars à 50 kW wordt gekoeld water van +6°C gemaakt door middel van verdampend CO2 op +1°C. Hierop heeft de WT installateur de HVAC installatie aangesloten.
Luchtbehandeling Productie
T.b.v. luchtfiltering en -verversing in het productiegedeelte zijn 18 stuks luchtbehandelingskasten à 10.000 m3/h geplaatst en 16 stuks afzuigkasten à 10.000 m3/h boven de technische plafonds.
Luchtkoelers
Voor het koelen van het productiegedeelte zijn in totaal 242 luchtkoelers geïnstalleerd.
De grootste uitdaging van dit project is de planning geweest. Mede door wijzigingen tijdens de bouw moest er direct en snel gehandeld worden. Daarnaast zorgde o.a. de COVID-19 periode ervoor dat leveringen van benodigde materialen problematisch waren. Desondanks hebben wij de door ons gebouwde installatie tijdig in bedrijf kunnen stellen.